哈爾濱飛機(jī)工業(yè)集團(tuán)有限公司與哈爾濱工業(yè)大學(xué)本周簽署了高效燃煤煙氣污染控制技術(shù)的商務(wù)合同，目前正在籌備前期設(shè)計(jì)工作。至此，該項(xiàng)技術(shù)已在一年多時間內(nèi)迅速推廣應(yīng)用至8臺工業(yè)鍋爐。這些示范應(yīng)用為消除中小型工業(yè)鍋爐煙氣污染提供了解決之道。

　　初步估算，應(yīng)用這項(xiàng)技術(shù)后，即使燃用低硫煤，這8臺鍋爐每年也可減少二氧化硫排放量1000噸以上，削減粉塵排放100噸以上。

　　高效燃煤煙氣污染控制技術(shù)是在吸收和借鑒傳統(tǒng)排煙循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)的基礎(chǔ)上，發(fā)展起來的第三代半干法煙氣脫硫工藝。它是基于復(fù)合噴動原理的煙氣凈化技術(shù)，通過脫硫塔的分級分段，實(shí)現(xiàn)二氧化硫脫除工藝的系統(tǒng)優(yōu)化，能有效提高脫硫塔的空間利用率和脫除效率。應(yīng)用該技術(shù)，在鈣硫比為1.2~1.3時，即可實(shí)現(xiàn)90%以上的系統(tǒng)脫硫效率。

　　這項(xiàng)技術(shù)裝置采用多級噴動塔體結(jié)構(gòu)，可有效提高脫硫塔的負(fù)荷適應(yīng)性，使半干法煙氣脫硫技術(shù)的負(fù)荷適應(yīng)性在不增加任何輔助手段的前提下由原來的60%提高到40%。它采用了4項(xiàng)自主知識產(chǎn)權(quán)的專利技術(shù)，可形成高效內(nèi)循環(huán)，同時提高脫硫效率和吸收劑利用率，簡化塔體結(jié)構(gòu)，降低設(shè)備成本。運(yùn)用該成果，還能根據(jù)現(xiàn)場情況，利用廢堿液及其它堿性廢水脫硫，節(jié)約水資源，降低廢水治理費(fèi)用，從而實(shí)現(xiàn)節(jié)約資源、以廢治廢。

　　據(jù)了解，哈爾濱工業(yè)大學(xué)推出的新型煙氣脫硫技術(shù)已于2008年通過省級科技成果鑒定，被認(rèn)定為達(dá)到了工業(yè)鍋爐同類脫硫技術(shù)中的領(lǐng)先水平。

　　記者了解到，在我國二氧化硫排放的主要來源中，中小型燃煤鍋爐約占總排放量的40%以上，解決中小型工業(yè)鍋爐煙氣污染問題成了節(jié)能減排的一項(xiàng)重要任務(wù)。我國燃煤煙氣污染控制技術(shù)經(jīng)過近40年的發(fā)展，各種主流技術(shù)應(yīng)有盡有。近些年，一些國外研發(fā)機(jī)構(gòu)也熱衷于在中國尋找新技術(shù)的“試驗(yàn)田”。由于煙氣脫硫技術(shù)設(shè)備和運(yùn)行成本相當(dāng)昂貴，因此國內(nèi)外都在尋求結(jié)構(gòu)簡單、成本低廉的技術(shù)突破口。
　　
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　　從1998年開始，我國二氧化硫排放總量就已超過美國，居世界第一位。雖然2000年以來，國家在二氧化硫污染控制方面做了大量工作，但由于燃煤量的迅速增加，2008年我國二氧化硫排放總量仍然達(dá)到了2321萬噸，超過環(huán)境容量限制近一倍。

　　目前，控制燃煤二氧化硫污染技術(shù)可分為四類：煤燃燒前脫硫、燃燒中脫硫、燃燒后煙氣脫硫以及煤轉(zhuǎn)化過程中脫硫。在這四類脫硫技術(shù)中，煙氣脫硫被認(rèn)為是控制二氧化硫污染最有效的途徑，也是目前世界上唯一大規(guī)模商業(yè)化應(yīng)用的脫硫技術(shù)。

　　燃燒后煙氣脫硫是對煤燃燒后所產(chǎn)生的煙氣中的二氧化硫進(jìn)行處理和脫除。煤燃燒前脫硫即“煤脫硫”，是通過各種方法對煤進(jìn)行凈化，去除原煤中所含的硫分、灰分等雜質(zhì)。燃燒中脫硫是在煤燃燒過程中加入石灰石粉等脫硫劑，與煙氣中二氧化硫反應(yīng)生成硫酸鹽，隨灰分排出。煤轉(zhuǎn)化過程中脫硫是指用化學(xué)方法將煤轉(zhuǎn)化為氣體或液體燃料，在其轉(zhuǎn)化過程中，對其進(jìn)行凈化處理。

　　按脫硫過程是否加水和脫硫產(chǎn)物的干濕形態(tài)，煙氣脫硫技術(shù)可分為濕法、半干法和干法三類工藝。濕法脫硫技術(shù)成熟，效率高，鈣硫比低，運(yùn)行可靠，操作簡單，但脫硫產(chǎn)物的處理比較麻煩，煙溫降低不利于擴(kuò)散，工藝較復(fù)雜，占地面積和投資較大。干法、半干法的脫硫產(chǎn)物為干粉狀，處理容易，工藝較簡單，投資一般低于傳統(tǒng)濕法，但用石灰（石灰石）作脫硫劑的干法工藝鈣硫比高，脫硫效率和脫硫劑的利用率相對較低。